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标准 | 产品行标《工厂预制混凝土构件质量管理标准》开始征求意见(附标准全文)

发布时间:2017-06-30

 

关于征求产品行业标准《工厂预制混凝土构件质量管理标准(征求意见稿)》意见的函

 

根据《住房城乡建设部关于印发2016年工程建设标准规范制订、修订计划的通知》(建标函[2015]274号)的要求,现征求由山东省建筑科学研究院牵头起草的产品行业标准《工厂预制混凝土构件质量管理标准(征求意见稿)》(见附件)意见,请于2017925日前将意见和建议反馈第一起草单位山东省建筑科学研究院。


联系人:石磊

联系电话:0531-85595501

传真:0531-85595501

Emailjiegoufenyuan@163.com

地址:山东省济南市天桥区无影山路29号,山东省建筑科学研究院

邮编:250031


附件:工厂预制混凝土构件质量管理标准(征求意见稿)

中华人民共和国住房和城乡建设部标准定额司
2017
828




工厂预制混凝土构件质量管理标准(征求意见稿)


前言

本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。

本标准由住房和城乡建设部标准定额司提出。

本标准由住房和城乡建设部建筑制品与构配件标准化技术委员会归口。

本标准主要起草单位:山东省建筑科学研究院、山东齐兴住宅工业有限公司、中国建筑标准设计研究院有限公司、天津工业化建筑有限公司、中建八局第一建设有限公司、山东万斯达科技股份有限公司、济南市城乡建设发展服务中心、济南市工程质量与安全生产监督站、绍兴宝业西伟德混凝土预制件有限公司、亚泰集团沈阳现代建筑工业有限公司、南京大地建设集团有限责任公司、福建建超建设集团有限公司、北京珠穆朗玛绿色建筑科技有限公司、中建科技(北京)有限公司、中建国际投资(中国)有限公司、山东明达建筑科技有限公司、山东建大建筑规划设计研究院、深圳市高新建混凝土公司、青岛市新世纪预制构件有限公司、山东乾元泽孚科技股份有限公司。

本标准主要起草人:崔士起、石磊、刘传卿、萧树忠、汪丕明、高志强、王忠河、于科、张波、卢保树、范涛、陈力、张建国、庞涛、吕胜利、张裕照、李锋、刘新伟、李希卫、石玉仁、母利平、徐大欣、王示。


工厂预制混凝土构件质量管理标准


1范围

本标准规定了工厂预制混凝土构件的术语和定义、质量体系、质量要求、质量控制、检查与验收。

本标准适合于工厂预先生产制作的构成装配式混凝土建筑的结构构件。


2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。

GB 175 通用硅酸盐水泥

GB 1499.1 钢筋混凝土用钢第1部分:热轧光圆钢筋

GB 1499.2 钢筋混凝土用钢第2部分:热轧带肋钢筋

GB/T 1499.3钢筋混凝土用钢第3部分:钢筋焊接网

GB/T 1596 用于水泥和混凝土中的粉煤灰

GB/T 5117 非合金钢及细晶粒钢焊条

GB/T 5118 热强钢焊条

GB/T 5223 预应力混凝土用钢丝

GB/T 5224 预应力混凝土用钢绞线

GB 8076 混凝土外加剂

GB/T 14902 预拌混凝土

GB/T 18046 用于水泥混凝土中的粒化高炉矿渣粉

GB/T 20065 预应力混凝土用螺纹钢筋

GB 50010 混凝土结构设计规范

GB 50046 工业建筑防腐蚀设计规范

GB/T 50081普通混凝土力学性能试验方法标准

GB 50107 混凝土强度检验评定标准

GB 50119 混凝土外加剂应用技术规范

GB 50164 混凝土质量控制标准

GB 50204 混凝土结构工程施工质量验收规范

GB/T 50448 水泥基灌浆材料应用技术规范

GB 50666 混凝土结构工程施工规范

GB/T 50784混凝土结构现场检测技术标准

JGJ 19 冷拔低碳钢丝应用技术规程

JGJ/T 23回弹法检测混凝土抗压强度技术规程

JGJ 52普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准

JGJ 55 普通混凝土配合比设计规程

JGJ 63 混凝土用水

JGJ 95 冷轧带肋钢筋混凝土结构技术规程

JGJ 126 外墙饰面砖工程施工及验收规程

JGJ/T 152 混凝土中钢筋检测技术规程

JGJ/T 208 后锚固法检测混凝土抗压强度技术规程

JGJ/T 384 钻芯法检测混凝土强度技术规程

JGJ 355 钢筋套筒灌浆连接应用技术规程

JG/T 163 钢筋机械连接用套筒

JG/T 398 钢筋连接用灌浆套筒

JG/T 408 钢筋连接用套筒灌浆料


3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1 工厂预制混凝土构件 precast concrete component

在工厂预先制作的混凝土构件。简称预制构件。

3.2 混凝土叠合受弯构件 concrete composite flexural component

预制混凝土梁、板顶部在现场后浇混凝土而形成的整体受弯构件。简称叠合梁、叠合板。

3.3 预制混凝土叠合底板precastconcrete panel for composite slab

在工厂预先生产制作,施工现场在其上部后浇混凝土形成叠合板的预制构件。简称叠合底板。

3.4 预制混凝土叠合底梁precast concrete beam for composite beam

在工厂预制生产制作,施工现场在其上部后浇混凝土形成叠合梁的预制构件。简称叠合底梁。

3.5 预制混凝土夹心保温外墙板 precast concrete sandwich façade panel

中间夹有保温层的预制混凝土外墙板。简称夹心外墙板。

3.6 预制外挂墙板precast concrete façade panel

安装在主体结构上,起围护、装饰作用的非陌生预制混凝土外墙板,简称外挂墙板。

3.7 混凝土粗糙面 concrete rough surface

预制构件结合面上的凹凸不平或骨料显露的表面。简称粗糙面。

3.8 钢筋套筒灌浆连接 rebar splicing by grout-filled coupling sleeve

在预制混凝土构件内预埋的金属套筒中插入钢筋并灌注水泥基灌浆料而实现的钢筋连接方式。

3.9 钢筋浆锚搭接连接  rebar lapping in grout-filled hole

在预制混凝土构件中预留孔道,在孔道中插入需搭接的钢筋,并灌注水泥基灌浆料而实现的钢筋搭接连接方式。

3.10 拉结件 connector

用于拉结预制混凝土夹心保温外墙板中内、外叶混凝土墙,使内、外叶墙形成整体的部件。拉结件材料常采用纤维增强塑料或不锈钢。

3.11 混凝土强度 strength of concrete

混凝土的力学性质,表征其抵抗外力作用的能力。本标准中的混凝土强度是指混凝土立方体抗压强度。

3.12 标养强度 standard cube strength

GB/T 50081的规定制作试件并进行标准养护28d的混凝土试件立方体抗压强度。

3.13 同条件养护试件强度cube strength of precast concrete component

工厂中进行预制构件生产时,与预制构件采用相同条件养护的立方体混凝土试件抗压强度。

3.14 先张法 pre-tensioning

工厂制作预应力预制构件时,在台座或模板上先张拉预应力筋并用夹具临时锚固,在浇筑混凝土并到达规定强度后,放张预应力筋而建立预应力的施工方法。

3.15 放张强度cube strength of pretensioned precast concrete component

工厂制作的预应力预制构件采用先张法进行预应力施工时,预制构件放张时的同条件养护立方体试件的抗压强度值。

3.16 后张法 post-tensioning

工厂制作的预应力预制构件混凝土到达规定强度后,张拉预应力筋并用锚具永久锚固而建立预应力的施工方法。

3.17 张拉强度 cube strength of post-tensioned precast concrete component

工厂制作的预应力预制构件采用后张法进行预应力施工时,预制构件张拉时的同条件养护立方体试件的抗压强度值。

3.18 脱模强度cube strength for form removal

工厂制作的预制构件在脱模时,同条件养护试件的立方体抗压强度。

3.19 起吊强度cube strength for lift

工厂制作的预制构件在起吊时,同条件养护试件的立方体抗压强度。

3.20 检验inspection

对被检验项目的特征、性能进行量测、检查、试验等,并将结果与标准规定的要求进行比较,以确定项目每项性能是否合格的活动。

3.21 检验批inspection lot

按相同的生产条件或规定的方式汇总起来代抽样检验用的,由一定数量样本组成的检验体。

3.22 同类型预制混凝土构件same tape precast concrete component

在工厂中制作和生产的同一钢种、同一混凝土强度等级、同一生产工艺和同种类型的预制混凝土构件。简称同类型预制构件。

3.23 预制构件实测强度standard cube strength of precast concrete component

工厂制作的同类型预制构件留置的同条件养护试件在等效龄期时的立方体抗压强度。

3.24 结构性能检验inspection of structural performance

针对结构构件的承载力、挠度、裂缝控制性能等各项指标所进行的检验。


4质量体系

4.1 质量保证体系

4.1.1 工厂应制定质量保证体系,质量保证体系应通过第三方的认证。

4.1.2 工厂应确保质量保证体系有效的实施。


4.2人员

4.2.1 工厂应明确技术负责人和质量负责人的职责和权利。由技术负责人对技术和质量工作负总责。

4.2.2 工厂技术负责人应具有10年以上从事工程施工技术或管理工作经历,具有工程序列高级职称或一级注册建造师执业资格。技术负责人应为全职,不得兼职。

4.2.3 工厂质量负责人应具有5年以上从事工程施工质量管理工作经历,具有工程序列高级职称或注册监理工程师执业资格。质量负责人应为全职,不得兼职。

4.2.4 工厂应具有工程序列中级以上职称人数不少于10人,专业应包括结构设计、施工、试验、物流安装等,其中设计人员应有注册结构工程师执业资格。

4.2.5 工厂应对主要技术人员、管理人员和重要岗位的工作人员进行任职资格确认,有上岗要求的应持证上岗。

4.2.6 工厂应制定教育、培训计划,对员工进行教育和培训。

4.2.7 工厂应建立必要的人员档案,内容包括任职经历、教育背景、职称证书和教育培训记录等。

4.2.8除上述要求以外,对任职资格有专门规定的,还应符合有关规定。


4.3组织结构

4.3.1 工厂应有适宜的、能够满足正常生产和质量管理要求的组织结构。

4.3.2 工厂应明确组织结构中各部门的职能和要求,并应明确组织结构中各部门之间的关系。


4.4文件控制

4.4.1 工厂应建立并保持文件形成和控制的程序。包括文件的编制、审核、批准、变更、发放和保存等,应对文件的有效性和适应性进行评审。文件可以承载在各种载体上。文件应包括:

a) 行政法规和规范性文件;

b) 技术标准和标准设计;

c) 质量手册、程序文件和规章制度等质量体系文件;

d) 外来图集和图纸等;

e) 生产技术规程、操作规程;

f)与生产和产品有关的设计文件和资料。

4.4.2 文件应有受控标识,并应按照规定发放和保存。

4.4.3 对直接影响生产和质量管理的各个场合都应能方便得到相应文件的有效版本。有关人员应能正确理解相关文件,并应能有效执行。

4.4.4 工厂应及时收回无效或作废文件。不得使用无效或作废文件。为满足法律或积累知识目的需要的无效或作废的文件,应进行适当的标识。


4.5生产工艺与设备

4.5.1 生产工艺、生产设备、设施和机具的数量及其性能应符合工厂的生产规模、预制构件生产特点和质量要求,并应符合环境保护和安全生产要求。

4.5.2 生产设备应至少包括混凝土生产设备、成型设备、固定养护设备和吊装设备。宜至少建成一条自动化流水生产线。

4.5.3 生产设备、设施和机具应维护良好,运行可靠。

4.5.4 工厂应对直接影响生产和预制构件质量的设备进行有效管理,主要包括:

a) 建立并保存设备操作规程、使用记录;

b) 建立设备维修保养计划和日常检查保养制度;

c) 建立并保存设备使用说明书等档案。

4.5.5 计量设备应符合有关标准规定进行计量检定或校准,并应采用适宜的方法标明其计量检定或校准状态。


4.6环境

4.6.1 工厂总体布局应合理。厂区应符合环境整洁、道路平整的要求。厂房和生产车间应能满足生产要求,并应有良好的采光和通风条件,厂房和生产车间应维护良好。各种设备、设施和机具等应布置合理,各类物品应堆放有序。

4.6.2 各类储仓应维护良好,运行可靠,无明显的锈蚀和污损。各类堆场应平整、分隔清晰。堆场宜采用硬地坪,并应有可靠的排水系统,各类堆场不得有积水和扬尘。

4.6.3工厂应通过环境评价和审核批准,对生产时产生的噪声、粉尘和污水排放等应有处理措施。

4.6.4 对生产过程中产生的废弃物,工厂应有回收利用或合理处置的措施。


4.7试验检测

4.7.1 工厂应有与其生产规模、预制构件生产特点和质量管理要求相适应的试验检测能力,能满足原材料、生产过程和预制构件质量检测的需要。试验检测部门应满足如下要求:

a) 试验检测负责人具有工程类工程师及以上职称,5年以上工程质量检测工作经历;

b) 专职检测人员不少于6人;

c) 试验检测能力满足原材料、混凝土配合比出具以及生产过程和预制构件质量检测的需要;

d)对于试验检测资质、资格或试验能力等有专门规定的,还应符合有关规定。

4.7.2 检测仪器和设备的数量及其性能等应符合试验检测的要求。检测仪器和设备等应维护良好,运行可靠。

4.7.3 检测仪器和设备应符合有关标准规定进行检定或校准,并应采用适宜的方法标明其计量检定或校准状态。

4.7.4 检测室的工作条件、采光、温度和湿度等应符合试验检测标准规范要求。

4.7.5 试验检测的取样、样品制作、养护、试验检测操作等应符合有关标准规范的规定。


4.8纠正和预防

4.8.1 对生产过程中发生的缺陷或质量问题,应及时分析原因,对采取纠正的可能性进行评审。需要时,工厂应采取相应的纠正和预防措施。

4.8.2 工厂应对潜在的缺陷或质量问题采取适宜的预防措施,防止产生缺陷或质量问题。


4.9统计分析和持续改进

4.9.1 工厂应定期进行统计分析,正确评价生产过程的质量控制和产品质量以及工厂的质量管理水平和质量保证能力。

4.9.2 工厂应在统计分析的基础上,积极采取措施,持续改进提高质量管理水平和质量保证能力,不断提高产品质量。

4.9.3 工厂宜建立物联网质量控制与追溯机制,运用BIM技术进行质量管理。


5质量要求

5.1 一般规定

工厂预制混凝土构件质量除应符合本标准的规定外,尚应符合相应的现行的国家标准的要求。


5.2 混凝土

5.2.1 混凝土原材料质量应分别符合GB 175JGJ 52JGJ 63的规定。

5.2.2 水泥宜采用强度等级不低于42.5的普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥,蒸汽养护时也可采用强度等级不低于42.5的矿渣硅酸盐水泥。

5.2.3 细骨料宜选用中砂,粗骨料级配宜采用连续粒级。

5.2.4 外加剂应符合GB8076GB 50119的规定,粉煤灰应符合GB/T 1596的规定,矿渣粉应符合GB/T 18046的规定。

5.2.5 预制构件的混凝土强度等级不宜低于C30;预应力预制构件的混凝土强度等级不宜低于C40,且不应低于C30

5.2.6 预制构件的混凝土配合比应符合设计要求和JGJ 55的有关规定。混凝土的配合比宜有必要的技术说明,包括生产时的调整要求。

5.2.7 混凝土的强度等级必须符合设计要求。


5.3 钢材

5.3.1 预制构件采用的钢材的种类及规格应符合设计要求。

5.3.2 热轧光圆钢筋应符合GB 1499.1的规定。

5.3.3 热轧带肋钢筋应符合GB 1499.2的规定。

5.3.4 钢筋焊接网片应符合GB/T 1499.3的规定。

5.3.5 预应力钢筋应符合GB/T 20065GB /T 5223GB/T 5224JGJ 19JGJ 95的规定。

5.3.6 吊钩、吊环以及预埋钢板应采用未经冷加工的Q235钢材制作。吊装用的螺母、吊杆及配套吊具,应根据相应的产品标准和设计规定选用。

5.3.7 焊条应符合GB/T5117GB/T 5118的规定。焊条型号应与钢材性能相匹配。

5.3.8 钢筋、钢丝和预埋件钢材应有出厂证明书和进厂试验报告单。


5.4其他材料

5.4.1 连接套筒宜选用灌浆套筒,灌浆套筒材料性能指标应符合JG/T 398的规定。

5.4.2 钢筋连接用套筒灌浆料应符合JG/T 408的规定。

5.4.3 套筒灌浆连接接头应符合JGJ 355规定。

5.4.4 机械连接套筒应符合JG/T 163的规定。

5.4.5 钢筋浆锚搭接连接接头应采用水泥基灌浆料,灌浆料性能应符合GB/T 50448的规定。

5.4.6 夹心外墙的保温材料应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。

5.4.7 拉结件可选用纤维增强塑料或不锈钢材料,其力学性能、保温性能和耐腐蚀性能均应满足设计要求和国家现行有关标准的规定。

5.4.8 预制混凝土构件脱模、翻转、安装、临时支护,施工脚手架、防护设施安装,内装修和设备管线安装,应根据工艺要求设置预埋件。

5.4.9 预埋件的材料、品种应按照构件制作图纸要求进行制作,并准确定位。安装预埋件的防腐防锈应符合GB 50046的规定。

5.4.10 门窗框的品种、规格、性能、连接方式等应符合设计要求。

5.4.11 当采用面砖饰面时,宜选用背面带燕尾槽的面砖。


5.5预制构件

5.5.1 预制构件的质量应符合设计要求和本标准、国家现行有关标准的规定。

5.5.2 预制构件结构性能检验应符合GB 50204的有关规定。

5.5.3 预制构件实测强度设计要求和国家现行标准的规定。

5.5.4 预制构件的钢筋保护层厚度应符合设计要求和国家现行标准的规定。

5.5.5 预制构件外观质量不应有严重缺陷,且不宜有一般缺陷。对已出现的一般缺陷,应按技术方案进行处理,并应重新检验。外观质量缺陷对预制构件结构性能和使用功能影响的严重程度按表5.5.5确定。


5.5.5预制构件外观质量缺陷

名称

现象

严重缺陷

一般缺陷

露筋

构件内钢筋未被混凝土包裹而外露

纵向受力钢筋有露筋

其他钢筋有少量露筋

蜂窝

混凝土表面缺少水泥砂浆而形成石子外露

构件主要受力部位有蜂窝

其他部位有少量蜂窝

孔洞

混凝土中孔穴深度和长度均超过保护层厚度

构件主要受力部位有孔洞

其他部位有少量孔洞

夹渣

混凝土中夹有杂物且深度超过保护层厚度

构件主要受力部位有夹渣

其他部位有少量夹渣

疏松

混凝土中局部不密实

构件主要受力部位有疏松

其他部位有少量疏松

裂缝

裂缝从混凝土表面延伸至混凝土内部

构件主要受力部位有影响结构性能或使用功能的裂缝

其他部位有少量不影响结构性能或使用的裂缝

连接部位缺陷

构件连接处混凝土有缺陷或连接钢筋、连接件松动

连接部位有影响结构传力性能的缺陷

连接部位有基本不影响结构传力性能的缺陷

外形缺陷

缺棱掉角、棱角不直、翘曲不平、飞边凸肋等

清水混凝土构件有影响使用功能或装饰效果的外形缺陷

其他混凝土构件有不影响使用功能的外形缺陷

外表缺陷

构件表面麻面、掉皮、起砂、沾污等

具有重要装饰效果的清水混凝土构件有外表缺陷

其他混凝土构件有不影响使用功能的外表缺陷


5.5.6 预制构件的尺寸偏差应符合表5.5.6的规定;设计有专门规定时,尚应符合设计的要求。


5.5.6预制构件的尺寸允许偏差要求

项目

尺寸允许偏差(mm

长度

板、梁、柱

<12m

±5

≥12m且<18m

±10

≥18m

±20

±4

宽度、高(厚)度

板、梁、柱截面尺寸

±5

墙的高度、厚度

±3

表面平整度

板、梁、柱、墙内表面

5

墙外表面

3

侧向弯曲

板、梁、柱

l/750≤20

l/1000≤20

翘曲

l/750

l/1000

对角线差

10

5

挠曲变形

梁、板设计起拱

±10

梁、板下垂

0

预留孔

中心线位置

5

孔尺寸

±5

预留洞

中心线位置

10

洞口尺寸、深度

±10

门窗口

中心线位置

5

宽度、高度

±3

预埋件

预埋板中心线位置

5

预埋板与混凝土面平面高差

0-5

预埋螺栓中心线位置

2

预埋螺栓外露长度

+10-5

预埋螺栓、预埋套筒中心线位置

2

预埋套筒、螺母与混凝土面平面高差

0-5

线管、电盒、木砖、吊环与构件平面的中心线位置偏差

20

线管、电盒、木砖、吊环与构件表面混凝土高差

0-10

预留插筋

中心线位置

3

外露长度

±5

键槽

中心线位置

5

长度、宽度、深度

±5

桁架钢筋高度

+50

注:l为构件最长边的长度,单位为:mm


5.5.7 预制构件上的预埋件、预留插筋、预埋管线等的规格和数量以及预留孔、预留洞的数量应符合设计要求。

5.5.8 预制构件的键槽数量和位置应符合设计要求。

5.5.9 预制构件饰面砖施工质量应符合设计要求和JGJ 126的有关规定。

5.5.10 夹心外墙的内外叶墙之间的拉结件类别、数量及使用位置应符合设计要求。

5.5.11 预制构件应有标识。有条件的工厂宜埋置无线射频芯片标识。


6质量控制

6.1一般要求

6.1.1 工厂应按照有关标准规定、设计文件要求组织生产,结合预制构件特点和生产情况,编制生产技术方案或技术交底,明确原材料的质量要求、生产工艺、技术参数和产品质量要求等。

6.1.2 工厂应对生产技术方案或技术交底进行培训并组织实施。

6.1.3 工厂应组织和控制为生产需要而进行的设计,包括模具、生产设施、机具、混凝土配合比等。对设计人员的资格和能力等应有明确的要求,并应对设计的输入、设计的计算、试验验证等设计过程和设计输出进行控制。

6.1.4 工厂应明确预制构件生产的质量控制要点和检测要求,制定质量检测和检查的方案,包括检测和检查的组批、取样方法、检测和检查的项目及其要求等。

6.1.5 工厂应对预制构件生产的质量控制要点进行检测和检查。上道工序没有完成检测和检查,或上道工序质量检测和检查结果不符合有关标准规定、设计文件和合同要求时,不得进行下道工序的生产。
6.1.6
工厂应对原材料、生产过程的半成品和成品等用适宜的方式进行标识,标明其品种、型号规格、产地、检测和检查状态。

6.1.7 工厂应建立并保持不合格品控制的程序,明确不合格品的评审、处置职责和权限,以防止不合格品的非预期使用。应控制不合格品的标识、记录、评价、隔离和处置。对不合格品的处置应符合下列规定:

a) 不合格的原材料不得入库。当确需接受时,应有可靠的技术措施,并应经技术负责人或其授权人同意,同时应记录并保存有关的技术措施、使用情况,以及产品质量等信息;

b) 生产过程中的不合格品应采取报废的方式。当经过返工,可以使其符合有关标准规定的,也可以采取返工的方式;

c) 当有可靠的技术措施,并证明生产过程中的不合格品不影响产品质量时,经技术负责人或其授权人同意,可以不经返工直接使用或降级使用,同时应记录并保存有关的技术措施、质量情况及使用情况等信息。


6.2原材料

6.2.1 原材料生产供应商应有相应的资质或资格,并应签订供货合同,确保供需双方的权利和义务。

6.2.2 工厂应做好原材料的进货验收,进货验收的主要内容和要求为:

a) 原材料的品种、规格和数量,以及生产供应商等应符合合同要求;

b) 原材料质量证明书应齐全、有效、内容真实,主要性能指标明晰,且能证明进货的原材料质量符合有关要求;

c) 包装方式应符合合同要求;

d) 外观质量应符合产品质量要求。

6.2.3 经验收合格的原材料方可进货。对不符合要求的原材料应拒收。当确需接收时,应按照本标准6.1.7a)款的要求执行。

6.2.4 原材料质量应符合有关标准规定,并应经检测合格后方可使用。

6.2.5 原材料应按照品种、规格分别存放,并应有防止变质或混料的措施。

a) 混凝土原材料存放按GB/T 14902的规定执行;

b) 钢筋按照生产企业、品种、规格分别存放,并应有防止钢筋锈蚀和污损的措施;

c) 砂厂料场须有防雨棚或做全封闭防雨、防粉尘外逸;

d) 其他材料的存放应按相关要求执行。

6.2.6 原材料储存的数量应满足工厂正常生产需要。

6.2.7 工厂应有原材料管理台帐,包括进货日期(批次)、材料名称、品种、规格、数量、生产供应单位、质量证明书编号、质量检测资料编号、质量检测结果和不合格原材料的处理情况。


6.3模具及台座

6.3.1 应根据预制构件的质量标准、生产工艺、技术设计要求、模具周转次数等相关条件选择模具和台座。模具应便于清理和涂刷脱模剂且应满足下列条件:

a) 混凝土浇筑、振捣、脱模、翻转、养护、起吊时的强度、刚度和稳定性要求;

b) 预埋管线、预留孔洞、插筋、吊件、固定件的安装要求。

6.3.2 模具组装前,模板平整度、板面弯曲应满足相关设计要求。

6.3.3 模具组装应按照组装顺序进行组装,对于特殊构件,钢筋应先入模后组装。

6.3.4 模具组装后的几何尺寸应准确,模具尺寸安装的偏差和检验方法应符合表6.3.4的规定。当设计有要求时,模具尺寸的偏差应按设计要求确定。


6.3.4预制构件的模具尺寸的允许偏差和检验方法

检验项目及内容

允许偏差(mm

检验方法

长度

≤6m

1-2

用钢尺量平行构件高度方向,取其中偏差绝对值较大处

>6m≤12m

2-4

>12m

3-5

截面

尺寸

1-2

用钢尺测量两端或中部,取其中偏差绝对值较大处

其他构件

2-4

对角线差

3

用钢尺量纵、横两个方向对角线

侧向弯曲

l/1500≤5

拉线,用钢尺量测侧向弯曲最大处

翘曲

l/1500

对角拉线测量交点间距离值的两倍

底模表面平整度

2

2m靠尺和塞尺量

组装缝隙

1

用塞片或塞尺量

端模与侧模高低差

1

用钢尺量

注:l为模具与混凝土接触面中最长边的长度,单位为:mm


6.3.5 脱模剂应符合使用要求,且应无毒、无害,不得影响混凝土质量和预制构件的外观质量,也不得影响构件安装后的下道工序施工质量。

6.3.6 模具和台座表面应保持清洁,脱模剂应涂刷均匀,满足脱模要求。

6.3.7 模具和台座组装应牢固、接缝严密。


6.4钢筋、钢筋骨架、钢筋网片及预埋件

6.4.1 钢筋品种、规格和质量等应符合有关标准规定和设计文件要求,并应经检测合格后方可使用。

6.4.2 钢筋加工设备应符合有关标准规定和工艺要求,运行可靠,维护良好。钢筋加工制作时宜配置有助于生产和质量控制的设施和机具。

6.4.3 钢筋骨架中配件和预埋件的品种、规格、数量和质量应符合有关标准规定和设计文件的要求。

6.4.4 钢筋骨架、钢筋网片尺寸应准确,吊装时应采用多吊点的专用吊架,防止骨架或网片产生变形。

6.4.5 钢筋骨架、钢筋网片应轻放入模,入模时应平直、无变形损伤,不得有油污或者锈蚀。

6.4.6 保护层垫块宜采用塑料类垫块,且应与钢筋骨架绑扎固定;垫块按梅花状布置,间距满足钢筋限位及控制变形要求。保护层垫块的厚度不应与设计保护厚度有超过1mm的偏差。

6.4.7 钢筋采用套筒灌浆连接时,应在构件生产前进行钢筋灌浆连接接头的抗拉强度试验以确定套筒、钢筋及灌浆料三者之间的匹配性,检验结果应符合设计要求和国家现行标准的规定。

6.4.8 预埋件加工的允许偏差应符合表6.4.8的规定。


6.4.8预埋件加工允许偏差

检验项目及内容

允许偏差(mm

检验方法

预埋件锚板的边长

0-5

用钢尺量

预埋件锚板的平整度

1

用直尺和塞尺量

锚筋

长度

10-5

用钢尺量

间距偏差

±10

用钢尺量


6.4.9固定在模具上的预埋件、预留孔洞中心位置的允许偏差应符合表6.4.9的规定。


6.4.9模具预留孔洞中心位置的允许偏差

检验项目及内容

允许偏差(mm

检验方法

预埋件、插筋、吊环、预留孔洞中心线位置

3

用钢尺量

预埋螺栓、螺母中心线位置

2

用钢尺量

灌浆套筒中心线位置

1

用钢尺量

注:检查中心线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。


6.5预应力施工

6.5.1 预应力钢筋的品种、规格、质量、数量和位置等应符合有关标准规定和设计文件要求,并应进行检测合格后方可使用。

6.5.2 预应力钢筋张拉或放张的工艺及工艺参数应符合有关标准规定和设计文件要求。

6.5.3 预应力钢筋张拉或放张等设备应符合有关标准规定和工艺要求,并应符合有关标准规定和进行计量检定或校准。

6.5.4 预应力张拉或放张、起吊和出池前应检测混凝土的强度,符合设计文件要求及国家现行标准的有关规定后方可相应操作。

6.5.5 预应力张拉或放张时应控制预应力张拉力,并应检测并记录预应力钢筋伸长值等重要工艺参数。

6.5.6 预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求及国家现行标准的有关规定。先张法预应力筋张拉锚固后,实际建立的预应力总值与工程设计规定检验值的相对允许偏差为±5%

6.5.7 先张法预应力筋放张时的混凝土实际抗压强度应符合设计要求;当设计无明确要求时,不得低于混凝土设计强度等级的75%。放张预应力时应采取缓慢放张的措施。放张顺序应符合设计要求,当设计无要求时,应对称分批相互交错的放张。

6.5.8 用超张拉法减少预应力钢筋的松弛应力时,张拉控制应力不应大于GB 50010 的规定。张拉程序及张拉应力控制方法应符合GB 50666的规定。

6.5.9 应记录并保存预应力张拉或放张时混凝土强度检测资料、预应力张拉力和预应力钢筋伸长值等重要工艺参数。


6.6混凝土

6.6.1 工厂应有混凝土配合比设计的能力。混凝土配合比的数量应能满足生产需要,宜汇编成册。

6.6.2 混凝土配合比应符合有关标准规定、设计文件和合同的要求。混凝土配合比应有必要的技术说明,包括生产时的调整要求。

6.6.3 生产过程中出现下列情况之一时,应对混凝土配合比重新进行设计或验证:

a) 原材料的产地或品种和质量有显著变化时;

b) 该混凝土配合比超过三个月没有生产,重新生产前;

c) 混凝土质量出现异常时。

6.6.4 混凝土配合比初次使用时应进行开盘鉴定。

6.6.5 工厂应定期对混凝土配合比进行统计、验证和优化,并应将统计、验证和优化情况作为混凝土配合比设计、确认的重要依据。

6.6.6 工厂应记录并保存混凝土配合比设计资料、混凝土配合比统计、验证和优化资料等。

6.6.7 工厂应根据设计文件的要求,按照混凝土配合比设计组织生产。混凝土配合比应由技术部门签发,并应有专人设定和复核,同时应做好设定和复核记录。

6.6.8 需要时,在经过试验并保证混凝土质量的前提下,按照混凝土配合比调整的要求,可以对混凝土配合比进行适当的调整。混凝土配合比的调整应依据充分、方法正确,并应保存调整依据和调整情况说明。

6.6.9 混凝土用原材料的品种、规格和质量等应符合有关标准规定的混凝土配合比设计要求。

6.6.10 混凝土生产设备和计量设备等应符合有关标准规定和生产要求,计量准确,维护良好,运行可靠。计量设备应符合有关标准规定进行计量检定或校准。

6.6.11 计量设备在检定或校准周期内应按照下列规定进行静态计量核查:

a) 正常情况下,每季度不得少于一次;

b) 停产一个月以上(含一个月),重新生产前;

c) 生产大方量混凝土前;

d) 混凝土生产出现异常情况时。

静态计量核查的加荷值宜与实际生产相当。加荷应分级进行,分级数量不得少于五级。当静态计量核查结果与计量检定或校准有较大误差时,应找出原因。需要时,应委托计量检定或校准机构重新进行计量检定或校准。

6.6.12 每个工作班生产前应对混凝土生产设备和计量设备等进行必要的检查。

6.6.13 混凝土搅拌时间应符合配合比设计要求及有关标准的规定。

6.6.14 生产过程中应检查和控制原材料的计量误差,计量误差应符合有关标准规定。

6.6.15 工厂应记录并保存混凝土配合比通知单、生产过程中的调整记录、生产前对混凝土生产设备和计量设备的检查资料、混凝土计量误差检查记录和生产过程的计量记录。


6.7预制构件成型和养护

6.7.1 预制构件成型和养护工艺参数应与生产的预制构件类型和特点相适应。

6.7.2 预制构件成型和养护设备应符合有关标准规定和工艺要求,维护良好,运行可靠。

6.7.3 应依据设计制作图进行预制构件的制作,并应根据预制构件的型号、形状、重量等特点制定相应的工艺流程,确定质量要求和生产各阶段质量控制要点,编制构件制作计划书,对预制构件生产全过程进行质量管理和计划管理。

6.7.4 预制构件生产前应对各关键工序进行技术交底,并对生产工人进行专业技术操作技能的岗位培训。

6.7.5 混凝土的运送应符合有关标准规定。混凝土运送容器不得漏浆,内壁应光滑平整,并宜有覆盖设施。混凝土的运送频率应能保证混凝土浇筑的连续性。

6.7.6 构件成型前应对混凝土拌和物和易性、含气量、稠度等进行检测,并取样制作混凝土强度试件。混凝土拌和物稠度和强度等应按照国家现行有关标准规定组批、取样和检测。

混凝土强度试件的制作数量应满足构件起吊强度、出厂强度和标准强度等需要。对预应力混凝土构件,还应制作用于检测预应力张拉和放张时混凝土强度的试件。用于构件预应力张拉或放张、起吊和出池运送前检测的混凝土强度试件,其成型方法和养护条件应与构件生产时所采用的成型方法和养护条件相同。

6.7.7 构件成型前必须逐件进行隐蔽项目检查。隐蔽项目检查的结果必须符合有关标准规定和设计文件要求后方可浇筑混凝土。隐蔽项目检查包括下列内容:

a) 钢筋的牌号、规格、数量、位置、间距等;

b) 纵向受力钢筋的连接方式、接头位置、接头质量、接头面积百分率、搭接长度等;

c)箍筋、横向钢筋的牌号规格、数量、位置、间距,箍筋弯钩的弯折角度及平直段长度;

d)预埋件、吊环、插筋的规格、数量、位置等;

e) 灌浆套筒、预留孔洞的规格、数量、位置等;

f) 钢筋的混凝土保护层厚度;

g)夹心外墙板的保温层位置、厚度、拉结件的规格、数量、位置等;

i)预埋管线、线盒的规格、数量、位置及固定措施。

6.7.8 应记录并保存预制构件成型的重要技术参数、混凝土拌合物稠度(坍落度等)、隐蔽项目的检查资料。

6.7.9 带保温材料的预制构件宜采用平法生产工艺成型,生产时宜先浇筑外叶混凝土层,再可靠安装保温材料和拉结件,最后成型内叶混凝土层;当采用立模工艺生产时应同步浇筑内外叶混凝土层,生产时应采取可靠措施保证内外叶混凝土、保温材料及拉接件的位置准确。

6.7.10 门窗框宜埋入构件中整体预制,门窗框、预埋管线在浇筑混凝土前预先放置并固定,应采取充分保护措施,避免窗体表面及预埋管线的污染及破损。

6.7.11 采用后浇混凝土或砂浆、灌浆料连接的预制构件结合面或叠合面应按设计要求制作键槽或做成粗糙面。粗糙面制作时应按设计要求进行处理;设计无具体要求时,可采用化学处理、拉毛或凿毛等方法制作粗糙面。

6.7.12 预制构件采用自然养护时,应符合GB 50666GB 50204的规定。预制构件采用加热养护时,应按养护制度要求控制静停、升温、恒温和降温时间,控制升温速度不宜超过20℃/h,降温速度不宜超过15℃/h,最高养护温度不宜超过70℃。当预制构件采用蒸汽养护时,蒸汽罩内外温差小于25℃时方可进行脱罩作业。

6.7.13 脱模起吊时,脱模强度、起吊强度应满足设计要求,且不应小于15MPa

6.7.14 应记录并保存构件养护和起吊的重要技术参数、构件起吊和运送前的混凝土强度资料。


7检查与验收

7.1一般规定

7.1.1 预制构件的原材料检验报告及生产过程中质量控制的记录应齐全,结果应满足有关标准、设计文件的要求。记录应包括以下内容:

a) 设计及变更文件;

b) 原材料质量证明文件和检验报告;

c) 预拌混凝土的质量证明文件;

d) 钢筋接头的试验报告;

e) 钢筋套筒与灌浆连接的匹配性工艺检验报告;

f)预应力筋用锚具、连接器质量证明文件和抽样检验报告;

g)预应力筋安装、张拉的检验记录;

h)预制构件质量处理的方案和验收记录;

i)隐蔽验收记录;

j)其他必要的文件和记录。

7.1.2 预制构件表面应有标识,可采用表面喷涂标识或预埋无线射频芯片。

7.1.3 预制构件标识内容应包括生产单位、构件编号、构件规格、生产日期、合格标志等信息。


7.2 预制构件检验与检查

7.2.1 预制构件的质量应符合本标准、国家现行有关标准的规定和设计的要求。

检查数量:全数检查。

检验方法:检查质量证明文件或质量验收记录

7.2.2 梁、板类简支受弯预制构件应进行结构性能检验,并应符合下列规定:

a) 结构性能检验应符合本标准、国家现行有关标准的有关规定及设计文件的要求,检验要求和试验方法应符合GB 50204的规定;

b) 钢筋混凝土构件和允许裂缝的预应力预制构件应进行承载力、挠度和裂缝宽度检验;不允许出现裂缝的预应力预制构件进行承载力、挠度和抗裂检验;

c) 对大型构件和有可靠经验的构件,可仅进行裂缝宽度、抗裂和挠度检验;

d)对使用数量较少的构件,当能提供可靠依据时,可不进行结构性能检验;

e) 对于不可单独使用的叠合板预制底板,可不进行结构性能检验。对叠合梁构件,是否进行结构性能检验、结构性能检验的方式应根据设计要求确定。

检查数量:同一类型预制构件不超过1000个为一批,每批随机抽取1个构件进行结构性能检验。

检验方法:按本条要求进行结构性能检验。

7.2.3 对不进行结构性能检验的预制构件,应对预制构件的混凝土强度、主要受力钢筋保护层厚度进行实测,实测应由具有相应资质的检测机构完成。

预制构件的混凝土强度实测宜采用同条件养护试件方法,按本标准附录A的规定进行。当未取得同条件养护试件强度或同条件养护试件强度不符合要求时,可采用非破损或微破损的方法,按国家现行有关标准的规定进行检测。混凝土强度检验时的等效龄期可取平均温度逐日累计达到600℃·d时所对应的龄期,,且不应小于14d。日平均温度不高于0℃时的龄期不计入。冬季施工时,等效龄期计算时温度可取预制构件实际养护温度,也可根据预制构件的实际养护条件,按照同条件养护试件强度与在标准养护条件下28d龄期试件强度相等垢原则确定。

主要受力钢筋保护层厚度实测应符合本标准附录B的规定。

7.2.4 预制构件的外观质量不应有严重缺陷,对已经出现的严重缺陷应制定技术处理方案进行处理并重新检验。

检查数量:全数检查。

检验方法:观察,尺量;检查处理记录。

7.2.5 预制构件不应有影响结构性能安装、使用功能的尺寸偏差。对超过尺寸允许偏差且影响结构性能和安装、使用功能的部位应经原设计单位认可,制定技术处理方案进行处理,并重新检查。

检查数量:全数检查。

检验方法:观察,尺量;检查处理记录。

7.2.6 预制构件上的预埋件、预留插筋、预埋管线等的规格和数量以及预留孔、预留洞的数量应符合设计要求。

检查数量:全数检查。

检验方法:观察和量测。

7.2.7 预制构件的外观质量不宜有一般缺陷。对出现的一般缺陷应进行修整并达到合格。

检查数量:全数检查。

检验方法:观察。

7.2.8 预制构件的尺寸偏差按表7.2.8规定进行检验,位置及尺寸偏差应符合本标准5.5.6条的规定。设计有专门规定时,尚应符合设计要求。

检查数量:全数检查


7.2.8预制构件的尺寸偏差检验方法

项目

检验方法

长度

板、梁、柱、墙

尺量检查

宽度、

高(厚)度

板、梁、柱截面尺寸

钢尺量一端及中部、取其中偏差绝对值较大处

墙的高度、厚度

表面平整度

板、梁、柱、墙内表面

2m靠尺和塞尺检查

墙外表面

侧向弯曲

板、梁、柱

拉线、钢尺量最大侧向弯曲处

翘曲

调平尺在两端量测

对角线差

钢尺量两个对角线

挠曲变形

梁、板设计起拱

拉线、钢尺量最大侧向弯曲处

梁、板下垂

预留孔

中心线位置

尺量检查

孔尺寸

预留洞

中心线位置

尺量检查

洞口尺寸、深度

门窗口

中心线位置

尺量检查

宽度、高度

预埋件

预埋板中心线位置

尺量检查

预埋板与混凝土面平面高差

预埋螺栓中心线位置

预埋螺栓外露长度

预埋螺栓、预埋套筒中心线位置

预埋套筒、螺母与混凝土面平面高差

线管、电盒、木砖、吊环与构件平面的中心线位置偏差

线管、电盒、木砖、吊环与构件表面混凝土高差

预留插筋

中心线位置

尺量检查

外露长度

键槽

中心线位置

尺量检查

长度、宽度、深度

桁架钢筋高度

尺量检查


7.2.8 预制构件的粗糙面的质量及键槽的数量应符合设计要求。

检查数量:全数检查。

检验方法:观察。


7.3产品合格判定

7.3.1 预制构件质量应符合有关设计要求和国家现行标准的规定,当符合下列要求时,该批预制构件的质量视为合格:

a) 原材料质量符合设计要求和国家现行标准的规定;

b) 生产过程质量控制符合设计要求,本标准和国家现行标准的规定;

c) 预制构件的混凝土强度、外观质量、尺寸偏差抽样检测结果和结构性能(或混凝土强度、主要受力钢筋保护层厚度实测)等检测项目均符合设计要求和国家现行有关标准的规定;

d)预制构件标识齐全。


7.4储存与运输

7.4.1 预制构件的存放场地宜为混凝土硬化地面或经人工处理的自然地坪,满足平整度和地基承载力要求,并应有排水措施,存放间距应满足运输车吊装及通行要求。

7.4.2 预制构件应按型号、质量等级、品种、生产日期分别存放。

7.4.3 不合格构件应用明显标志在构件显著位置标识,不合格构件应远离合格构件区域,单独存放并集中处理。

7.4.4 预制构件应按吊装、存放的受力特征选择卡具、索具、托架等吊装设备和固定措施,并应符合下列规定:

a) 在存放过程中,预制构件与刚性搁置点之间应设计柔性垫片,预埋吊环宜向上,标识向外;

b) 梁、柱等细长预制构件储存宜平放,且采用两条垫木支撑;

c) 楼板、阳台板预制构件储存宜平放,采用专用存放架支撑,叠放储存不宜超过6层;

d) 墙、楼梯宜采用托架立放,上部两点支撑。

7.4.5 从预制构件脱膜时起,在吊装、储存、运输过程中应对产品进行保护,并符合下列规定:

a) 木垫块表面应覆盖塑料薄膜防止构件被污染;

b) 门框、窗框和带装饰材料的表面宜采用塑料贴膜或其他防护措施;

c) 钢筋连接套筒和预埋螺栓孔应采取封堵措施。

7.4.6 预制混凝土叠合板的预制带肋底板应采用板肋朝上叠放的堆放方式,不应倒置,各层预制带肋底板下部应设置垫木,垫木应上下对齐,不得脱空,堆放层数不应大于7层,并应有稳固措施。

7.4.7 预制构件出厂时混凝土强度实测值不应低于设计要求;当无设计要求时,出厂时混凝土强度不应低于抗压强度设计值的75%

7.4.8 预制构件运输宜选用低平板车,并采用专用托架,构件与托架绑扎牢固。

7.4.9 预制混凝土梁、楼板和阳台板宜采用平放运输;外墙宜采用竖直立放运输;柱可采用平放运输,当采用立放运输时应采取防止倾覆措施。

7.4.10 预制混凝土梁、柱构件运输时叠放不宜超过2层。

7.4.11 搬运托架、车厢板和预制构件间应放入柔性材料,构件应用钢丝绳或夹具与托架绑扎牢固,构件边角或锁链接触部位的混凝土应采用柔性垫衬材料保护。

7.4.12 运输时,预制混凝土叠合板的预制带肋板从支点处挑出的长度及吊点之间的跨度应经验算或根据实践经验确定。

7.4.13 预制混凝土叠合板的预制带肋底板的吊点位置应合理设置,起吊就位应垂直平稳,两点起吊或多点起吊时吊索与板平面所成夹角不宜小于60°,不应小于45°

7.4.14 门框、窗框和带装饰材料采取的包裹或者覆盖等保护措施,生产和吊装运输过程中不得污染、划伤和损坏。


7.5出厂管理

7.5.1 预制构件出厂时应签发产品合格证,合格证应包括以下内容:

a) 合格证编号;

b) 采用标准图和设计图纸编号;

c) 生产方名称或厂标、商标、生产制作日期及出厂日期;

d) 标识、规格及数量;

e) 混凝土强度评定结果;

f)钢筋力学性能的评定结果;

g) 外观质量和规格尺寸检验结果;

h) 结构性能或混凝土强度、主要受力钢筋保护层厚度实测结果;

i) 检验部门盖章、检验负责人签字或盖章(可用检验员代号表示)。

7.5.2 工厂应做出预制构件出厂前的检查。出厂产品应符合有关标准规定、设计文件和合同要求。

7.5.3 预制构件运输应符合有关标准规定、设计文件和合同要求,防止产品在运输过程中损坏、变质。

7.5.4 工厂应按照合同要求或工程施工进度的要求运送预制构件,保证工程的正常施工等要求。

7.5.5 工厂应做好预制构件产品交接工作,包括产品名称、型号规格、数量和预制构件质量的确认。

7.5.6 工厂应按照本标准规定或合同要求提供预制构件的产品合格证,必要时可提供混凝土强度报告、钢材检验报告、隐蔽验收报告。有特殊要求的预制构件还应提供安装说明书。

7.5.7 工厂应保存出厂产品的生产日期(批次)、预制构件名称、型号规格、数量、使用部位、质量情况、质量证明书编号等信息记录,确保对出厂预制构件的可追溯性。


附录A(规范性附录)预制构件混凝土同条件养护试件强度检验

A.0.1预制构件混凝土同条件养护试件的取样和留置应符合下列规定:

a)同条件养护试件的取样宜均匀分布于预制构件制作周期内;

b)同条件养护试件留置在靠近相应预制构件的适当位置,并应采取相同的养护方法;

c)同一强度等级的同条件养护试件不宜少于10组,且不应少于3组。每个工作班取样不应少于1组;每2000m3取样不得少于1组。

A.0.2每组同条件养护试件的强度值应根据强度试验结果按现行国家标准GB/T 50081的规定确定。

A.0.3对同一强度等级的同条件养护试件,其强度值应除以0.88后按现行国家标准GB/T 50107的有关规定进行评定,评定结果符合要求时,可判该预制构件实测混凝土强度合格。


附录B(规范性附录)预制构件主要受力钢筋保护层厚度检验

B.0.1 预制构件主要受力钢筋保护层厚度检验的构件应随机选取,同一类型的预制构件,每批构件不超过100个为一批,并应符合下列规定:

a)对悬挑板,抽取构件数量的10%,且不少于20个构件进行检验;当悬挑板数量少于20个时,全数检验;

b) 对其它梁板类构件,每批应选取构件数量的10%,且不少于10个构件进行检验。

B.0.2 对选定的梁类构件,应对全部纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验;对选定的板类构件,应抽取不少于6根纵向受力钢筋的保护层厚度进行检验。对每根钢筋,应选择有代表性的不同部位量测3点平均值。

B.0.3 钢筋保护层厚度的检验,可采用非破损或局部破损的方法,也可采用非破损方法并用局部破损方法进行校准。当采用非破损方法检验时,所使用的检测仪器应当经过计量检验,检测操作应符合相应规程的规定。

钢筋保护层厚度的检验的检测误差不应大小1mm

B.0.4 钢筋保护层厚度检验时,纵向受力钢筋保护层厚度的允许偏差符合表B.0.4的规定。


B.0.4 结构实体纵向受力钢筋保护层厚度的允许偏差

构件类型

允许偏差(mm

+10-5

+5-3

B.0.5 梁类、板类构件纵向受力钢筋的保护层厚度应分别验收,并应符合下列规定:

a)当全部钢筋保护层厚度检验的合格率为90%以上时,可判为合格;

b)当全部钢筋保护层厚度检验的合格率小于90%但不小于80%时,可再抽取相同数量的构件进行检验;当按两次抽样总和的合格率为90%及以上时,仍可判为合格;

c)每次抽样检验结果中不合格点的最大偏差均不应大于本标准附录B.0.4条规定允许偏差的1.5倍。



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